减速机主要零件的技术要求
1、箱体与箱盖
箱体与箱盖在焊后需要消除内应力。并作盛水试验，时间两小时，不得有渗漏现象。
喷丸处理箱体与箱盖，并在规定时间里（不得多于6h），按合同的技术要求涂耐油底漆。
箱体与箱盖的结合面磨削后合在一起，在不把螺钉的情况下，用0.05mm塞尺检查，在任何位置均不得通过结合面的1/3。
各轴承孔中心线水平及垂直方向的平行度及孔的形位公差为7级精度。
2、齿轮
热处理调质硬度228～269HB，齿面硬度58～63HRC，渗碳淬火后，有效硬化层深度为2.2mm～3mm，芯部硬度30～34HRC，对齿两侧面磨削均匀。
粗加工后探伤检查，不得有影响机械性能的缺陷.
磨齿后磁粉探伤检查，不得有磨削裂纹。
齿轮各项检查精度为6级。
减速机各主要件的加工
要确保减速机的制造精度，影响因素主要有四个方面：
齿轮的齿形加工精度。
各轴轴径的加工精度。
箱体轴孔的加工精度。
减速机的装配精度。（平面二次包络减速机）
把握这四个关键环节，同时也不忽视其他因素的影响，就能达到技术精度要求。因此就以上四个环节，采取以下控制手段来解决。
1、齿轮的加工
齿轮的加工精度对整台减速机至关重要，所以在粗滚、精滚后，选用磨齿加工，磨齿加工是在我厂从德国进口的设备ZSTZ10型磨齿机上进行的，我厂还有一台德国克林根贝尔格产的PFS11-1600型齿轮综合检查仪，它可以检查齿轮的齿形、齿向、齿距、基节等多种误差项目，其检测精度为五级，为保证齿轮各项误差的精度，采取了磨齿与测量配合加工的方法，即：先按图纸给定参数调整磨齿机，齿轮粗磨齿，待见光后卸下齿轮，上检测仪检测，根据检测仪检测出的各项误差数据值，再反过来进一步调整磨齿机各参数，调整后再将齿轮上机床找正，半精磨，磨后再下机床检测，如此反复多次，至达图纸要求为止（蜗轮蜗杆减速机厂家）。
2、轴与轴齿轮轴颈的加工
特别是轴的各配合表面的加工。要达到图纸要求的精度和表面粗糙度，最后采用精车后外圆磨削完成。由于磨轴径不能一次磨出，要掉个磨削，为消除二次装夹带来的不便，在轴的一端留出一段夹头，给出夹箍和拨叉位置，使轴两端外径在一次装夹中磨出，保证轴两端外径的同轴度要求。
3、箱体的加工
减速机箱体是锻焊结构，轴孔部分为锻件，其余为钢板组焊而成，箱体加工的关键工序是镗轴孔。按常规，对两端轴孔跨距小于500mm以下的箱体，都是找正后，从一侧伸刀，镗出两轴孔，为控制镗杆伸出后变形对另一端轴孔的影响，在镗孔时采用了中间检测，分别粗镗各孔，检查两轴孔的数值是否两两对应相等，误差是否在图纸要求的范围内。如果超差，可根据所测各值，调整机床刀具的进刀量及吃刀深度，调整后再进行加工、检测，直到符合图纸要求后，再精镗轴孔达图（平面二次包络减速机）。
4、减速机的装配过程是一台产品顺利出厂的关键
因为装配是最后一道工序，各零件在加工过程中的误差将积累到一起影响产品质量。要消除这些影响，具体见下面减速机的装配与检查。